Специалисты компании "Казцинк" разработали уникальную диспергационную систему. По сути, это нанотехнология. На одном квадратном сантиметре керамической поверхности диспергатора умещается 1 000 мельчайших отверстий, через которые распыляется кислород. Он-то и помогает быстрее и качественнее растворить в воде полезные элементы рудных концентратов, отделить от примесей.

Новая технология позволит "Казцинку" из низкосортного сырья, которое еще мало кто в мире умеет перерабатывать, получать цинк, медь, свинец, золото и серебро. А из остатков сырья можно будет извлечь еще целый ряд компонентов. В общем, безотходное производство! Комплексность извлечения металлов возрастает многократно!

На Риддерском металлургическом комплексе (РМК) уже три года идет упорная, интересная, творческая работа над созданием опытно-промышленной установки атмосферного выщелачивания низкосортных концентратов. Проекту дали название "ГидроПолиМет".

На встрече с журналистами главный эколог ТОО "Казцинк" Казтай Такеев сказал:

- Технически это очень сложный проект. Мы начали работу над ним, преследуя несколько целей. Качество сырья снижается. Зачастую приходится применять низкосортное сырье. Переработка его должна быть максимально эффективной и безотходной. Применяя новую технологию, мы значительно снижаем нагрузку на вельцкомплекс и обжиговый передел, которые дают основную долю вредных выбросов. Таким образом, мы решаем две важнейшие задачи: снижение затрат и снижение выбросов.

Основная суть проекта - переход от пирометаллургических процессов производства цинка на гидрометаллургические. Работа над проектом началась в 2011 г. До этого специалисты компании побывали на заводах Германии, Испании. Обобщение мирового опыта привело к решению о разработке собственной технологии.

Казтай Такеев:

- Мы привлекли к сотрудничеству немецкую компанию EngineeringDobersek. В июле 2011 г. начался первый этап проектирования опытно-промышленной установки. Через год была разработана технология, а в 2013 г. построена установка на базе гидрометаллургического цеха Риддерского металлургического комплекса и успешно проведены пусконаладочные работы. Общие затраты составили более 2,5 млн дол.

В прошлом году исследовательский центр РМК совместно с немецкими специалистами приступил ко второму этапу проекта - отработке режимов, чтобы подтвердить эффективность внедрения новой технологии уже в промышленных масштабах, доработать саму технологию и узлы опытно-промышленной установки. В нынешнем году эти работы планируется завершить. На этом этапе затраты составят около 200 тыс.дол.

В гидрометаллургическом цехе Риддерского металлургического комплекса специальное место отведено опытно-промышленной установке. Емкости, трубы, провода, шланги, датчики, рычаги. Все блестит новизной и сверкает чистотой.

Обслуживает установку Сергей Антропов, ведущий инженер-исследователь Риддерского металлургического комплекса:

- Мы проводим эксперименты, отрабатываем различные режимы и сегодня уже близки к завершению полупромышленных испытаний.

- Интересно работать?

- Очень. Новая технология, конечно, интересно!

Эксперименты по атмосферному выщелачиванию низкосортных концентратов из самых разных месторождений проводит инженер-исследователь Ольга Классен. Она уверена, что риддерская установка будет универсальной, способной справиться с любым сырьем.

- Технология предусматривает переработку низкосортного сырья (концентратов, кеков) методом выщелачивания, - поясняет начальник исследовательского центра РМК, менеджер проекта Болат Медиханов. - В закрытых емкостях и происходит процесс выщелачивания с подачей кислорода. В каждой емкости установлены диспергаторы. Система уникальна тем, что позволяет диспергировать (распылять) и подавать кислород через тысячи мельчайших отверстий. Под давлением кислорода сырье измельчается, выщелачивается, кислород помогает быстрее и качественнее растворить полезные элементы, отделить их от примесей, что позволяет извлекать даже из самого плохого сырья ценные компоненты.

Образующийся после выщелачивания твердый осадок направляется для извлечения из него металлов на свинцовое производство Усть-Каменогорского металлургического комплекса. А раствор поступает в гидрометаллургический цех цинкового завода для получения цинка.

Новая технология не только безотходная, но и энергосберегающая. Требуется в 10 раз меньше дорогостоящего кислорода, чем при всех существующих на сегодня методах выщелачивания.

- Мы можем извлекать цинк, свинец, медь, золото, серебро, - добавляет Казтай Такеев. - Перерабатывать можно не только низкосортное сырье, но и так называемые коллективные концентраты. А из остатков возможно извлечь еще целый ряд компонентов. Экологическая часть проекта заложена в технологии - от использования практически бросового сырья до полного отсутствия отходов. Технология атмосферного выщелачивания - это так называемая мокрая технология - гидрометаллургический процесс, для которого в принципе не характерны выбросы газов и образование пыли.

- А что же будет с уже действующим гидрометаллургическим цехом?

- Сюда поступают цинковые кеки, которые уже прошли переработку пирометаллургическим способом. При новой технологии мы будем сразу загружать сырье на гидрометаллургический передел. Стадия вельцевания и обжига исключаются. Вот где огромная экономия средств (вельцпечи и обжиговые установки меньше изнашиваются, значит, их можно реже ремонтировать, а это очень дорогостоящая работа), а главное - значительное снижение выбросов. По сернистому ангидриду снижение предусматривается на 1000 т (сейчас выбросы составляют около 4000 т), а по парниковым газам - 50 тыс.т.

- Каковы результаты опытных испытаний?

- На опытном мини-заводе представлено оборудование самого нового поколения и в единичном экземпляре, разработанное специально для испытательных работ в нашей компании. Работа над проектом ведется очень скрупулезно и интенсивно. В прошлом году проведено более 36 опытно-промышленных испытаний и более 40 - лабораторных. В результате установлены оптимальные условия ведения процесса для ряда концентратов, - говорит Болат Медиханов.

- Что планируется сделать после полного завершения испытательных работ?

- После полной отработки оптимальных режимов технологии мы перейдем к завершающему этапу - строительству завода атмосферного выщелачивания. Будет составляться технико-экономическое обоснование, которое предусмотрит все возможные варианты, затем последуют разработка проектно-сметной документации и само строительство.

Будущий завод действительно может стать в Казахстане образцом "зеленых" технологий. Словосочетание "зеленый металлургический комплекс" звучит еще непривычно, но уже скоро это станет реальностью.

- Каковы же будут масштабы нового завода?

- Он будет раз в 100 больше опытной установки. По предварительным расчетам, будет создано от 50 до 80 новых рабочих мест. С учетом того, что на переделах вельцевания и обжига загрузка значительно снизится, часть работников будет переведена на новый завод. Объем переработки сырья путем атмосферного выщелачивания - около 30 тыс.т. Общие затраты на весь проект, начиная с самых первых дней работы, составят 150–200 млн дол. Для сравнения: затраты на "Новую металлургию" составили 870 млн дол..

- Небольшие коррективы в наши планы может внести сложившаяся в стране и в мире экономическая обстановка, - добавляет Казтай Такеев. - Но это будут коррективы только в определении времени строительства самого завода. В 2015 г. мы завершим все опытно-промышленные испытания, затем просчитаем всю экономическую составляющую. Примем решение - строить завод сейчас или отложить до улучшения экономической ситуации. Но в любом случае этот проект будет доведен до реального воплощения.

По всем вопросам, касающимся данной новости, обращаться в первоисточник.